База знаний сварщика

01 История

От вольтовой дуги до сварки в открытом космосе

Электродуговая сварка — российское изобретение. Идея родилась в Петербурге в 1802 году, патент получили во Франции в 1885-м, а сегодня тем же физическим принципом сваривают конструкции на орбите.

для сварщика для технолога для закупщика ⏱ 9 мин чтения

Если разобрать историю сварки на главные точки, получится четыре имени: Петров, Бенардос, Славянов и Патон. Все четверо работали в России и СССР, и каждое имя — это технологический рывок, который сегодня используют по всему миру.

Хронология ключевых открытий

1802

Василий Петров открывает электрическую дугу

Профессор Санкт-Петербургской медико-хирургической академии собрал самую мощную в мире на тот момент гальваническую батарею (2100 элементов) и описал явление устойчивого разряда между угольными электродами. Это и есть та самая электрическая дуга. От открытия до практического применения прошло 79 лет.

1881

Николай Бенардос изобретает дуговую сварку

Русский инженер греческого происхождения (1842–1905) применил дугу для соединения металлов угольным электродом. Способ назвали «Электрогефест». Бенардосу не хватило денег, чтобы вовремя запатентовать изобретение — патент в России он получил только в 1887 году. Зарубежные патенты (Франция, Бельгия, Великобритания, Австро-Венгрия, Швеция, Италия, Германия, США и др.) оформляли в 1885–1887 годах. ЮНЕСКО внесла 100-летие изобретения в «Календарь памятных дат».

1888

Николай Славянов — плавящийся металлический электрод

Инженер Пермских пушечных заводов заменил угольный электрод Бенардоса на металлический — тот же материал, что и свариваемая деталь. Способ назвали «электрической отливкой металлов». Это прообраз современной ручной дуговой сварки (MMA). Бенардос изобрёл саму сварку, Славянов сделал её практичной.

1934

Создан Институт электросварки им. Е.О. Патона

В Киеве на базе лаборатории Электросварочного комитета академик Евгений Патон основал НИИ, который превратил сварку из ремесла в науку. В годы Великой Отечественной войны Институт разработал автоматическую сварку под флюсом — именно благодаря ей корпуса танков Т-34 варили на конвейере за минуты, а не за часы. Это один из ключевых факторов превосходства советского танкостроения.

16 октября 1969

Первая сварка в космосе

Космонавты Валерий Кубасов и Георгий Шонин на корабле «Союз-6» провели первый в истории человечества эксперимент по сварке в условиях вакуума и невесомости. Использовалась автоматическая установка «Вулкан», разработанная в Институте Патона. «Вулкан» умел сваривать тремя способами одновременно — плазмой, дугой и электронным лучом. Управлять им можно было дистанционно из спускаемого аппарата.

1969

Подводная сварка

В том же 1969 году Институт Патона провёл первую механизированную «мокрую» подводную сварку трубопровода высокого давления на дне Днепра (глубина 10 м). К 1990-м технология выросла до строительства газопроводов диаметром 1220 мм и длиной более 1000 км в Северном море. Сегодня российский газопровод «Турецкий поток» лежит на дне Чёрного моря на глубине свыше 2000 м.

25 июля 1984

Сварка в открытом космосе

Светлана Савицкая и Владимир Джанибеков впервые в истории провели сварочные работы за пределами космического корабля. Использовался универсальный ручной инструмент УРИ, разработанный в Институте Патона: он мог резать, сваривать, паять и напылять покрытия. С этого начались эксперименты по сборке крупногабаритных орбитальных конструкций — продолженные Кизимом и Соловьёвым в 1986 году на станциях «Салют-7» и «Мир».

2020

Сварка живых тканей

Институт Патона разработал технологию сварки мягких тканей для хирургии и инструмент для первой в мире операции по удалению внутриглазной гемангиомы. Тот же принцип, что в сварке металлов — соединение биологических структур точной подачей тепла без шовного материала.

знаете ли вы

Танк Т-34 и автоматическая сварка под флюсом. Когда в 1941 году Институт Патона эвакуировали в Нижний Тагил, академик Евгений Патон лично адаптировал технологию автоматической сварки под флюсом для производства корпусов Т-34. На один корпус танка раньше уходило 24 часа ручной сварки — стало 2 часа автомата. К концу войны заводы выпускали по 1000 танков в месяц. Без сварки под флюсом этот темп был бы невозможен.

Что изменилось за последние 40 лет

Если фундамент заложен Бенардосом и Славяновым, то прорывы XX–XXI веков — это инверторные источники, импульсные режимы, цифровое управление дугой и лазерные/гибридные процессы. Современный инверторный аппарат на 200 А весит 5 кг — против 200-килограммового трансформатора 1980-х с теми же характеристиками. Импульс позволил уверенно варить листы толщиной 0,5 мм. Лазер-гибридные процессы соединяют сталь толщиной 25 мм за один проход.

Сварка остаётся одной из самых востребованных производственных профессий: на 2025 год по данным Минтруда РФ в стране дефицит около 50 000 квалифицированных сварщиков. Это одна из причин, почему оборудование с синергетикой и автоматическими режимами имеет высокий спрос — оно снижает требования к квалификации оператора.

// Источники по этой главе

«К 175-летию со дня рождения Н.Н. Бенардоса» (ИСПУ, 2017) — ispu.ru
Бенардос Н.Н. — Википедия, биографическая статья — ru.wikipedia.org/wiki/Бенардос,_Николай_Николаевич
Институт электросварки им. Е.О. Патона — Википедия, история и хронология достижений
«Первая сварка в космосе» — интервью с космонавтом В.Н. Кубасовым
«Эволюция технологии открытой сварки в космосе» — alfamag.pro
Журнал «Автоматическая сварка», издаётся ИЭС с 1948 года

02 Физика

Что происходит в дуге

Электрическая дуга — это плазма температурой до 6000–7000 °C, в которой кинетическая энергия электронов превращается в тепло. Понимание физики помогает осознанно настраивать режимы.

для сварщика для технолога ⏱ 6 мин

Между электродом и заготовкой создаётся узкий канал ионизированного газа. Через него течёт ток в сотни ампер. На границах канала энергия превращается в тепло — и плавит металл.

Анатомия дуги

Дуга разделена на три области, каждая со своей температурой и физикой процесса:

Катодная область — у электрода, температура ~3600 °C для угольного, ~2400 °C для металлического. Электроны вылетают из катода (явление термоэлектронной эмиссии).
Столб дуги — центральная плазменная зона, температура 6000–7000 °C. Здесь и происходит основной перенос энергии.
Анодная область — у заготовки, температура ~2600 °C. Электроны бомбардируют анод и отдают ему энергию.

знаете ли вы

Температура столба сварочной дуги выше температуры поверхности Солнца (~5500 °C). Но это не значит, что заготовка нагревается до 6000 °C — основная часть тепла уходит в плазму и излучается, металл нагревается до 1500–2000 °C в сварочной ванне.

Полярность: где сильнее нагрев

На постоянном токе анодная область выделяет больше тепла, чем катодная (60% против 40%). Это даёт инструмент управления:

Прямая полярность (электрод «−», заготовка «+») — больше тепла на заготовку. Используется для глубокого провара толстого металла, сварки чугуна.
Обратная полярность (электрод «+», заготовка «−») — больше тепла на электрод. Меньше прожогов тонкого металла, стабильное плавление электрода. Стандарт для MIG/MAG.
Переменный ток (AC) — полярность меняется 50 раз в секунду. Для алюминия половина цикла «обратной полярности» физически разрушает оксидную плёнку (катодная очистка). Это единственный способ варить алюминий TIG без специальной подготовки.

лайфхак сварщика

Если электрод липнет к заготовке — ток мал. Если металл сильно разбрызгивается — ток велик. Если дуга «гуляет», нестабильна — большой вылет электрода или плохой контакт массы. Это быстрая диагностика без таблиц.

Тепловложение и его последствия

Тепловложение Q считается как Q = U × I × η / v, где U — напряжение дуги, I — ток, η — КПД (~0.7–0.85 для разных способов), v — скорость сварки. Чем выше Q, тем шире зона термического влияния (ЗТВ) — участок металла рядом со швом, который не расплавился, но успел прогреться выше критической температуры.

В ЗТВ могут произойти структурные изменения: закалка, отпуск, рост зерна. Для среднеуглеродистых сталей высокое тепловложение → закалка ЗТВ → трещины. Для нержавейки → межкристаллитная коррозия. Поэтому квалифицированный технолог нормирует не только режимы сварки, но и погонную энергию.

формулы

Q = U × I × η / v — погонная энергия, Дж/см

Типичные значения для углеродистой стали:

• MMA: Q = 15–25 кДж/см

• MIG/MAG: Q = 10–18 кДж/см

• TIG: Q = 5–12 кДж/см (минимальное тепловложение)

• SAW (под флюсом): Q = 25–60 кДж/см

03 Способы

12 видов сварки, из которых вам нужны три

Существует свыше 150 способов сварки. На производстве и в мастерской 95% работ закрывают три: MMA, MIG/MAG, TIG. Остальные — нишевые, но впечатляющие.

для сварщика для технолога для закупщика ⏱ 10 мин

Все процессы сварки делятся на две большие группы: сварка плавлением (металл расплавляется и кристаллизуется) и сварка давлением (соединение без расплавления, за счёт пластической деформации). 90% промышленной сварки — это плавление.

Топ-3 для производства

Process 111 · ISO 4063

MMA — ручная дуговая

Покрытый электрод-стержень одновременно плавится в шов и образует защитный газ из обмазки. Универсальная, неприхотливая, работает в полевых условиях.

Производительность ★★☆ Универсальность ★★★★★ Качество ★★★☆☆ Бюджет ★★★★★

Process 131/135

MIG/MAG — полуавтомат

Проволока подаётся непрерывно, защита из инертного (MIG) или активного (MAG) газа. Высокая производительность, удобство автоматизации.

Производительность ★★★★ Универсальность ★★★★☆ Качество ★★★★☆ Бюджет ★★★★☆

Process 141

TIG — аргонодуговая

Неплавящийся вольфрамовый электрод в инертном газе. Присадка подаётся вручную или автоматически. Самое чистое соединение.

Производительность ★★☆☆☆ Универсальность ★★★★★ Качество ★★★★★ Бюджет ★★☆☆☆

Промышленные процессы

SAW — автоматическая сварка под флюсом (Process 12)

Дуга горит под слоем гранулированного флюса, который полностью изолирует ванну от атмосферы. КПД 90%+, нет ультрафиолетового излучения, нет брызг. Применяется в массовом производстве больших конструкций: судостроение, котлы, балки, трубы магистральные. Только в нижнем положении.

Плазменная сварка и резка (Process 15)

Сжатый газ через дугу высокой плотности превращается в плазму ~20 000 °C. Скорости резки в 2–3 раза выше газокислородной, и она работает по нержавейке и алюминию (которые O₂ режет плохо). Толщина реза до 150 мм на промышленных установках.

Электронно-лучевая сварка (Process 51)

Сварка пучком ускоренных электронов в вакуумной камере. Глубина провара до 200 мм за один проход, ширина шва меньше 1 мм — рекордно узкая зона термического влияния. Используется в авиации, атомной отрасли, точном машиностроении. Высокая стоимость оборудования.

Лазерная сварка (Process 52)

Концентрированный лазерный луч фокусируется на поверхность. Прецизионная сварка тонколистового металла, золота для ювелирной промышленности. Гибридные лазер-MIG установки соединяют толстый металл за один проход при высокой скорости — основной процесс в автомобилестроении на конвейерах.

Контактная (резистивная) сварка

Точечная (Process 21), шовная (22), стыковая (24). Металл нагревается сопротивлением при пропускании тока через сжатые электродами детали. Без присадки, без газа. На производстве — точечная сварка кузовов автомобилей: на один кузов приходится около 4000 точек.

Экзотика, которая работает

Сварка трением (Process 42)

Без расплавления. Одна деталь вращается, другая прижимается торцом — трение нагревает зону соединения до температуры пластичности, и металл сваривается. Применяется для разнородных пар: сталь–алюминий, медь–алюминий. Сейчас активно развивается Friction Stir Welding — сварка трением с перемешиванием — для алюминия в авиастроении.

Сварка взрывом (Process 441)

Кумулятивная волна от направленного взрыва соединяет две металлические пластины. Используется для облицовки сталь+нержавейка, сталь+титан больших площадей. Производство биметаллов для химической промышленности.

Ультразвуковая сварка (Process 41)

Колебания частотой 20–40 кГц «втрамбовывают» один материал в другой. Применяется для тонкой фольги, пластмасс, электрических соединений. Не нагревает основную массу металла, отлично для электроники.

Холодная сварка давлением

Соединение чистых металлов (особенно алюминия и меди) под давлением без нагрева. Используется в производстве алюминиевых ёмкостей для пищевой промышленности — где нагрев недопустим.

знаете ли вы

В установке «Вулкан», которой проводилась первая сварка в космосе на «Союз-6» в 1969 году, работали сразу три процесса: плазменная, дуговая и электронно-лучевая сварка. Это был не просто аппарат — это была исследовательская платформа: учёные хотели посмотреть, какой из способов лучше работает в вакууме и невесомости. Электронный луч победил — именно его использовали в дальнейших миссиях.

Как выбрать способ под задачу

Задача	Лучший выбор	Почему
Бытовой ремонт, дача	MMA	Простота, дешевизна электродов, любое положение
Серийный кузовной ремонт	MIG/MAG	Скорость, тонкий лист, чистый шов
Металлоконструкции, ангары	MIG/MAG + MMA	Полуавтомат на цехе, MMA на монтаже
Изделия из нержавейки	TIG	Чистый шов без побежалости, контроль ванны
Алюминий, AMг	TIG AC или MIG импульс	Катодная очистка оксида
Трубопроводы под Ростехнадзором	TIG корень + MMA	Качество корня + производительность заполнения
Балки, фермы массово	SAW	Высокая производительность нижнего положения
Кузова автомобилей конвейер	Лазер-гибрид + контактная	Скорость и точность
Чугун	MMA с никелевыми электродами	Холодная сварка короткими валиками

// Источники

ISO 4063:2023 «Welding and allied processes — Nomenclature of processes and reference numbers» (классификация всех способов)
Технические руководства EWM (Германия), Lincoln Electric (США), Kemppi (Финляндия)
Институт электросварки им. Е.О. Патона — научные публикации

04 Соединения

Четыре типа соединений, сотни вариантов исполнения

ГОСТ 5264-80 описывает 40 типов стыковых швов и десятки угловых. ГОСТ 14771-76 — ещё столько же для сварки в защитном газе. В этом порядок.

для технолога ⏱ 8 мин

На чертеже каждый шов имеет буквенно-цифровое обозначение, например «С17» или «Т3». Буква — тип соединения, цифра — конструктивное исполнение по соответствующему стандарту. Это язык, на котором конструктор разговаривает с технологом и сварщиком.

Четыре буквы, которые нужно знать

С — стыковое

Butt joint

Свариваемые элементы в одной плоскости, торцы примыкают. Самое распространённое соединение листового металла, труб и балок. Высокая прочность, эстетичный вид. Требует точной подгонки кромок.

ГОСТ 5264-80: С1–С40

У — угловое

Corner joint

Элементы под углом друг к другу, соединяются по торцам. В каркасах, рамах, корпусных конструкциях. Угол может быть 90° или нестандартным.

ГОСТ 5264-80: У1–У10

Т — тавровое

Tee joint

Один элемент торцом упирается в боковую поверхность другого, образуя «Т». Самое прочное соединение для несущих конструкций: балки, фермы, опоры. Сваривается двумя угловыми швами с двух сторон.

ГОСТ 5264-80: Т1–Т9

Н — нахлёсточное

Lap joint

Элементы параллельны и частично перекрываются. Не требует подгонки, простое в исполнении. Используется в тонколистовых конструкциях — обшивка, листовая обработка.

ГОСТ 5264-80: Н1–Н2

Что описывает каждая цифра

Цифра после буквы определяет конструктивную форму шва: без скоса или со скосом, односторонний или двусторонний, прямолинейный скос или криволинейный. Чем выше номер, тем сложнее форма разделки.

Шов	Описание	Толщина	Применение
С1	Без скоса, односторонний	1–4 мм	Тонкий лист, без особых требований
С2	Без скоса, односторонний на подкладке	3–6 мм	Когда нужно проварить корень снизу
С7	Без скоса, двусторонний	4–8 мм	Универсальный для средних толщин
С17	V-образный скос, односторонний	8–30 мм	Толстый металл, односторонняя сварка
С25	X-образный, двусторонний	12–60 мм	Большие толщины, минимум деформаций
С21	U-образный, односторонний	30+ мм	Очень толстый металл, экономия проволоки
У4	Угловой со скосом одной кромки	2–60 мм	Угловые рамы и каркасы
Т1	Тавровый без скоса, односторонний	3–60 мм	Стандартный тавр
Т3	Тавровый без скоса, двусторонний	3–60 мм	Несущие тавровые балки

Расшифровка обозначения шва на чертеже

Пример: Т3 — ⌀ ГОСТ 14771-76-РНп-∆6

Т3 — тип шва: тавровый, двусторонний, без скоса кромок
⌀ — шов выполняется по замкнутому контуру
ГОСТ 14771-76 — стандарт (сварка в защитном газе)
РНп — способ сварки: ручная, неплавящимся электродом в газе (TIG)
∆6 — катет шва 6 мм

для сварщика

Когда видите на чертеже букву Т с катетом — самый частый случай в металлоконструкциях. Тавровое соединение требует двух швов (с обеих сторон полки), и их катет должен быть одинаковым для симметрии и равной прочности. Если в одном из швов будет видимый непровар — снизит прочность всего узла.

// Основные ГОСТы по этой главе

ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры»
ГОСТ 14771-76 «Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные»
ГОСТ 8713-79 «Сварка под флюсом. Соединения сварные»
ГОСТ 14806-80 «Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов»
ГОСТ 16037-80 «Сварные соединения стальных трубопроводов»
ГОСТ 2.312-72 «ЕСКД. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений»
Тексты ГОСТов на портале docs.cntd.ru

05 Кромки

Скос: V, X, U и компромиссы между ними

До 6 мм металл варят без скоса. Дальше начинается выбор геометрии разделки, которая определяет расход проволоки, тепловложение и время сварки.

для технолога ⏱ 6 мин

Цель разделки — обеспечить полный провар корня шва на всю глубину металла. Без скоса при толщине больше 6 мм корень получается непроваренным, и шов разрушается под нагрузкой.

Когда какая разделка

Толщина, мм	Разделка	Тип шва	Углы скоса	Заметки
до 4	Без скоса	С1, С2	—	Однопроходный
4–8	Без скоса, двусторонний	С7, С2	—	С двух сторон обязательно
8–16	V-образный, односторонний	С17, С25	60° ± 5°	Многопроходный
16–30	V с подрезом	С17	50° ± 5°	Экономия проволоки
16–60	X-образный, двусторонний	С25	50–60°	Минимум деформаций
30+	U-образный	С21	R = 6–10 мм	Толстый ответственный металл
40+	K-образный	С8	асимметричный	Корень + основной проход с разных сторон

Три параметра разделки

Угол скоса α

Стандарт для V-образной — 60° (по 30° на каждую кромку). Чем меньше угол, тем меньше расход проволоки и тепловложение, но сложнее проварить корень. Чем больше — проще варить, но выше расход и деформации. U-образная разделка при толщинах более 30 мм экономит до 40% проволоки по сравнению с V-образной.

Притупление с

Нескошенная часть кромки в корне, обычно 1–2 мм. Малое притупление → прожог при сварке корня. Большое → непровар корня. Это самый «тонкий» параметр разделки, его контролируют шаблоном или штангенциркулем.

Зазор b

Расстояние между кромками в корне. Для РДС: 0–2 мм для толщины до 6 мм, 2–4 мм для толщин больше. Для MIG/MAG в CO₂: обычно 0–1 мм. Зазор позволяет проварить корень и компенсирует усадку.

знаете ли вы

Угол 60° в V-образной разделке — это не случайное число. Это компромисс между двумя физическими ограничениями: меньше 50° электрод не пролезает к корню, больше 70° расход проволоки растёт быстрее, чем выигрыш в скорости. Для большинства углеродистых сталей оптимум именно в районе 60°. У ответственных конструкций (трубопроводы, сосуды) угол часто 50° — экономия материала при многопроходной сварке.

Усиление шва

Выступ металла над основной поверхностью. ГОСТ 5264-80 нормирует усиление в зависимости от толщины: 0.5–2.5 мм для толщин до 30 мм. Чрезмерное усиление снижает усталостную прочность — концентрация напряжений в переходной зоне. Для динамически нагруженных конструкций усиление зачищают шлифовкой заподлицо с основным металлом.

лайфхак технолога

Если разделка делается резаком, после газовой резки обязательно зачищать кромки механической шлифовкой минимум на 1 мм с каждой стороны. Зона газового реза содержит окалину, перлитную закалённую структуру и кратеры — всё это попадёт в шов и даст поры или непровар. На предприятии, где это правило соблюдают, доля брака от газовой резки снижается в 3–4 раза.

Сборочный зазор и его контроль

Под сборкой понимают точное взаимное расположение кромок перед сваркой. Зазор контролируется щупами или сборочными прихватками — короткими швами длиной 30–50 мм через каждые 200–300 мм по длине. Прихватки выполняются тем же сварочным материалом, что и основной шов. Слишком частые прихватки → деформация при их сварке. Слишком редкие → расхождение кромок при основной сварке.

// Источники

ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные» — конструктивные размеры разделок
ГОСТ 14771-76 «Дуговая сварка в защитном газе»
ГОСТ ISO 9692-1-2016 «Сварка и родственные процессы. Типы подготовки соединения»

06 Электроды

Покрытые электроды: что внутри обмазки

Электрод — это стержень в специальном «костюме». Обмазка делает четыре дела одновременно: защищает дугу газом, формирует шлак, легирует шов и стабилизирует процесс.

для сварщика для технолога для закупщика ⏱ 9 мин

Маркировка покрытого электрода по ГОСТ 9466-75 может содержать до 12 параметров. В реальной работе важно знать три: тип покрытия, марку и диаметр. Остальное — расшифровывается по справочнику при необходимости.

Пять типов покрытия

Покрытие	Обозн.	Применение	Пример марки
Рутиловое	Р / R	Универсальное, для новичков, бытовая сварка	АНО-21, МР-3, ОЗС-12
Основное	Б / B	Ответственные швы, низкие температуры, прочные стали	УОНИ-13/55, УОНИ-13/65
Целлюлозное	Ц / C	Трубопроводы, корневые проходы	LB-52U, ОЗС-29
Кислое	А / A	Углеродистые стали, разделочные швы	ОММ-5, СМ-11
Смешанное	РЦ, РБ	Гибридные свойства, спецзадачи	АНО-4, ОЗС-3

Рутиловое vs Основное: главный выбор

В 80% случаев выбор стоит между этими двумя группами:

Рутиловые (АНО-21, МР-3, ОЗС-12)

Плюсы: легко поджигаются, стабильно горят, прощают ржавчину и масло, дают красивый шов, не требуют прокалки, варят на переменном и постоянном токе.
Минусы: ниже механические свойства шва (KCV до −20 °C), не для ответственных конструкций.
Когда брать: бытовая сварка, лёгкие конструкции, металлоконструкции без особых требований, новичкам для тренировки.

Основные (УОНИ-13/55, УОНИ-13/45, УОНИ-13/65)

Плюсы: максимальная прочность и пластичность шва (KCV до −40 °C и ниже), для прочных и низколегированных сталей.
Минусы: требуют чистого металла, прокалки 350–400 °C в течение 1 часа перед использованием, варят только постоянным током обратной полярности, сложнее в розжиге.
Когда брать: ответственные швы, трубопроводы, сосуды под давлением, мосты, конструкции под нагрузкой.

критично

Электроды с основным покрытием перед сваркой обязательно прокаливают при 350–400 °C в течение 1 часа. Иначе влага из покрытия попадёт в шов и образует поры (водородные). Это самая частая причина брака на ответственных швах. Прокалочные шкафы стоят 20–80 тысяч рублей — для производства, работающего на УОНИ, это базовый инструмент.

Расшифровка маркировки ГОСТ 9466-75

Пример: Э50А-УОНИ-13/55-3,0-УД3

Э50А — тип: Э = сварочный, 50 = временное сопротивление 50 кгс/мм² (≈500 МПа), А = с гарантированным KCV
УОНИ-13/55 — марка электрода (производственное обозначение)
3,0 — диаметр стержня в мм
УД — назначение: У = углеродистые и низколегированные стали, Д = глубокий провар
3 — группа толстопокрытых для верт./потолочных швов

Топ марок для российского рынка

Марка	Покрытие	Применение	Ток	Производитель
АНО-21	Рутил	Универсал. для Ст3, 09Г2С	AC/DC	МЭЗ, ESAB
МР-3	Рутил	Бытовая, лёгкие конструкции	AC/DC	МЭЗ, СЗСМ
ОЗС-12	Рутил	Углерод. стали до 14 мм	AC/DC	СЗСМ
УОНИ-13/45	Основное	Низкоуглерод. в любом положении	DC обр.	МЭЗ
УОНИ-13/55	Основное	Ответств. швы σ=500 МПа	DC обр.	МЭЗ, СЗСМ, Lincoln
УОНИ-13/65	Основное	Высокопрочные стали σ=600 МПа	DC обр.	МЭЗ
ЦЛ-11	Основное	Нержавейка 12Х18Н10Т	DC обр.	МЭЗ
ОЗЛ-8	Основное	Жаропрочные аустенитные	DC обр.	МЭЗ
ОЗЧ-2	Основное	Чугун (холодная сварка)	DC прям.	МЭЗ, СЗСМ

Диаметр под толщину

Базовое правило: диаметр электрода ≈ толщина металла в мм для большинства случаев. Универсальный «бытовой» диаметр — 3 мм. Им можно варить металл 2–6 мм без переналадки тока.

⌀ электрода	Ток (нижн.), А	Толщина металла
1,6	30–50	1,0–2,0 мм
2,0	50–80	1,5–3,0 мм
2,5	70–110	2,0–4,0 мм
3,0	80–140	3,0–6,0 мм
4,0	120–200	5,0–10,0 мм
5,0	170–250	8,0–14,0 мм
6,0	250–300	12–20 мм

для закупщика

Электроды АНО-21 и МР-3 от Магнитогорского электродного завода (МЭЗ) — российский лидер по объёму производства и стабильному качеству. УОНИ-13/55 в премиум-сегменте — у ESAB OK 48.04 и LB-52U (Kobe Steel). Для тендерных закупок ориентируйтесь на сертификаты НАКС: для объектов Ростехнадзора необходима первичная аттестация конкретной партии электродов под конкретные группы технических устройств.

// Источники

ГОСТ 9466-75 «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки. Классификация и общие требования»
ГОСТ 9467-75 «Электроды покрытые для сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы»
ГОСТ Р ИСО 2560-2023 «Электроды для дуговой сварки нелегированных сталей»
Каталоги Магнитогорского электродного завода (МЭЗ)
Каталоги Северо-Западного судостроительного машиностроения (СЗСМ)

07 Проволока

Сварочная проволока: от 0,6 мм до бочек по 250 кг

Основной расходник полуавтоматов и присадка для TIG. Российские ГОСТ 2246-70 для стали, ГОСТ 7871-75 для алюминия. Международная маркировка AWS — ER70S-6, ER308L, ER4043 знакомы всем.

для технолога для закупщика ⏱ 7 мин

Если рабочему сварщику обычно знакомо 3–5 марок проволоки, то закупщику нужно понимать, чем они отличаются. Универсальной проволоки не существует — каждая марка под свой материал и задачу.

Стальная проволока ГОСТ 2246-70

Марка	Применение	AWS-аналог
Св-08А	Конструкционные стали (Ст3, Ст5)	ER70S-3
Св-08Г2С	Универсальная для MIG/MAG, низколегиров.	ER70S-6
Св-08ХГСМА	Низколегированные ВКС-стали	ER80S-G
Св-04Х19Н11М3	Нержавейка типа 12Х18Н10М	ER316L
Св-06Х19Н9Т	Аустенитная 12Х18Н10Т	ER308L
Св-АМг5	Алюминий АМг5, АМг6	ER5356
Св-АК5	Алюминий АК5М7 (литейный)	ER4043

Диаметры и упаковка

Стандартные диаметры: 0,6 / 0,8 / 1,0 / 1,2 / 1,6 / 2,0 мм. Подбор по толщине: на каждый миллиметр толщины металла — приблизительно 0,2 мм проволоки.

Толщина, мм	⌀ проволоки, мм	Типовой ток, А
до 1,5	0,6 — 0,8	60–100
1,5 — 3	0,8 — 1,0	100–180
3 — 6	1,0 — 1,2	180–250
6 — 12	1,2 — 1,6	250–350
более 12	1,6 — 2,0	350–500

Упаковка: катушка D200 (5 кг — бытовая), D300 (15 кг — производственная), бочка 250 кг для роботизированных постов и автоматов.

Порошковая проволока

Альтернатива сплошной — порошковая (cored wire) с сердечником из шлаковой и газообразующей шихты. Обозначение по AWS начинается с букв E или T (E71T-1, например). Самозащитная (FCAW-S) работает без газа — удобно на ветру. Газозащитная (FCAW-G) — в стандартном газе, даёт более чистый шов.

Плюсы: высокая производительность наплавки, заполнение разделки в потолочном и вертикальном положениях, не нужна баллонная защита (для самозащитной).
Минусы: дороже сплошной, выше расход на разбрызгивание (коэффициент 1,2–1,3 против 1,05 для сплошной), требует точной настройки полярности (обратная для большинства марок).
Когда брать: монтаж металлоконструкций на ветру, ремонтные работы в полевых условиях, потолочные и вертикальные швы в стеснённых условиях.

знаете ли вы

Самая длинная непрерывная сварочная проволока в катушке промышленного образца — около 12 км (бочка 250 кг диаметром 1,2 мм). Этой проволокой можно непрерывно варить на 200 А около 14 часов — то есть всю рабочую смену + сверхурочные.

для закупщика

Качество омеднения сплошной проволоки напрямую влияет на стабильность подачи и срок службы наконечников. Дешёвая проволока с тонким или неравномерным омеднением стирает наконечники в 3–5 раз быстрее. На промышленных постах это значит замену расходников 2–3 раза за смену вместо одной. Экономия 10–15% на цене проволоки оборачивается ростом расходов на расходные части и простои.

// Источники

ГОСТ 2246-70 «Проволока стальная сварочная»
ГОСТ 7871-75 «Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов»
ГОСТ 16130-90 «Проволока и прутки из меди и сплавов на медной основе сварочные»
AWS A5.18 «Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc Welding» (US стандарт)
AWS A5.9 «Stainless Steel Wire Electrodes»

08 Газы

Защитные газы: невидимая 30%-я часть бюджета

CO₂, Ar, He и смеси — определяют форму дуги, глубину провара, разбрызгивание и стоимость погонного метра. ISO 14175 — мировой каталог, ГОСТ ISO 14175-2010 — российская версия.

для технолога для закупщика ⏱ 7 мин

Газ выполняет три функции: оттесняет атмосферный кислород и азот от дуги, обеспечивает стабильное горение, влияет на форму и глубину провара. Состав газовой среды — это не «расход материала», а технологический параметр.

Группы газов по ISO 14175

Группа	Состав	Применение
I1	Ar 100%	Универсальный инертный, TIG, MIG алюминия и цветных
I2	He 100%	Толстые цветные металлы, увеличенный провар
I3	Ar + He	Алюминий толщиной более 6 мм, толстая нержавейка
M11	Ar + ≤5% CO₂	MIG нержавейка, импульсная сварка
M21	Ar + 5–25% CO₂	MAG универсальный (наиболее распространённый)
M22	Ar + ≤3% O₂	MAG нержавейка, тонкий лист
M23	Ar + O₂ + CO₂	Тройные смеси, лучшее формирование шва
C1	CO₂ 100%	MAG углеродистых сталей (бюджетный вариант)

Расход газа

Базовое значение по ВСН 416-81 для CO₂ — 6 л/мин. На практике для MIG/MAG расход 8–18 л/мин в зависимости от тока, диаметра сопла и условий. Для TIG — 5–12 л/мин (ГОСТ ISO 9692-1-2016), для алюминия 8–13 л/мин из-за активной окисляемости.

экономия

Установите экономайзер газа на пост — устройство, которое отсекает подачу газа сразу после окончания сварки, минуя стандартную задержку. Экономия на CO₂ — 10–15%, на аргоне — до 20%. Окупается за 2–3 месяца на смену с активной работой.

Свойства газов

Газ	Плотность, кг/м³	T кипения, °C	Цена ₽/м³*
Аргон Ar	1,78	−186	600–800
Гелий He	0,178	−269	3500+
Углекислый CO₂	1,98	−78,5	350–450
Кислород O₂	1,43	−183	400–500
Ar+CO₂ (82/18)	1,82	—	550–700

* Ориентировочные цены 2026 г., в баллонах 40 л; в м³ при нормальных условиях. Цена аргона может колебаться на 30% в зависимости от региона и поставщика.

знаете ли вы

В мире не существует естественных месторождений гелия в виде газа — он добывается только как побочный продукт при переработке природного газа из старых месторождений (Иркутск, США, Алжир, Катар). Запасы гелия истощаются. Если природный газ кончится — кончится и доступный гелий. Поэтому смеси Ar+He для сварки толстого алюминия так дороги.

Цвета баллонов: ГОСТ 949-73

В России цвет баллона и надпись на нём строго регламентированы:

Чёрный с жёлтой надписью «Аргон чистый» — аргон
Чёрный с белой надписью — углекислота
Коричневый — гелий
Голубой — кислород
Чёрный с надписью «Смесь Ar+CO₂» — типовые сварочные смеси
Жёлтый — аммиак
Красный — горючие газы (пропан, ацетилен)

безопасность

CO₂ из баллона выходит охлаждённым (адиабатическое расширение). При высоком расходе (20+ л/мин) или зимней работе в неотапливаемом помещении на редукторе образуется иней, который замораживает мембрану и блокирует подачу. Решение — подогреватель газа (электрический или на баллоне), который подогревает CO₂ перед редуктором. На производстве с зимней работой это базовый элемент поста.

// Источники

ISO 14175:2008 «Welding consumables — Gases and gas mixtures for fusion welding»
ГОСТ ISO 14175-2010 — российская версия
ГОСТ 949-73 «Баллоны стальные малого и среднего объёма для газов» — цветовая маркировка
ВСН 416-81 «Общие производственные нормы расхода материалов в строительстве»
Технические руководства Linde Gas, Air Liquide, Криомаш

09 Режимы MMA

Ручная дуговая: один регулятор и интуиция сварщика

В MMA настраивают только ток — напряжение определяется длиной дуги, которую держит сварщик. Зато ток связан с диаметром электрода точной формулой.

для сварщика для технолога ⏱ 6 мин

Базовая формула связи тока с диаметром: I = (20+6d) × d для d ≥ 3 мм, I = 30d для d < 3 мм. Или ещё проще — 20–30 А на каждый мм диаметра.

формулы

I = (20 + 6d) × d для d ≥ 3 мм

I = 30 × d для d < 3 мм

Где I — ток сварки, А; d — диаметр электрода, мм

Корректировка по положению:

• Вертикальный: I × 0,85–0,90

• Потолочный: I × 0,80–0,85

Стандартная таблица тока

⌀ электрода, мм	Ток, А (нижн.)	Толщина, мм
1,6	30–50	1,0 — 2,0
2,0	50–80	1,5 — 3,0
2,5	70–110	2,0 — 4,0
3,0	80–140	3,0 — 6,0
4,0	120–200	5,0 — 10,0
5,0	170–250	8,0 — 14,0
6,0	250–300	12 — 20

Корректировка по положению шва

Положение	Поправка тока	Макс. ⌀ электрода
Нижнее (PA)	базовое значение	6,0 мм
Горизонтальное (PB)	−5 %	5,0 мм
Вертикальное (PF/PG)	−10…−15 %	4,0 мм
Потолочное (PE)	−15…−20 %	4,0 мм

лайфхак

Универсальное правило: +1 мм диаметра = +30 А тока. Это не точная формула, но рабочий ориентир. Электрод ⌀ 2,5 мм — 70–80 А. Прибавили миллиметр (3 мм) — около 100–110 А. Ещё миллиметр (4 мм) — около 140 А. Точную подгонку делаете по факту: дуга стабильна, шлак отделяется чистой коркой — режим правильный.

Полярность

Большинство электродов работает на постоянном токе обратной полярности (электрод «+», заготовка «−»). Это даёт больший нагрев электрода и стабильное плавление. Прямая полярность (электрод «−») увеличивает нагрев заготовки и применяется для глубокого провара толстого металла. Переменный ток допустим только для специальных электродов (АНО-21, МР-3) — даёт менее стабильную дугу.

Длина дуги

Оптимальная длина дуги — приблизительно равна диаметру электрода. Для рутиловых — короткая дуга (≤ d), для основных — нормальная (d…d+2 мм). Слишком длинная дуга → разбрызгивание, плохая защита, поры. Слишком короткая → залипание электрода, неравномерный шов.

для сварщика

Звук стабильной дуги — равномерное «шкварчание», похожее на сало на сковороде. Если слышите «треск» с паузами — дуга слишком длинная. Если «глуховатое» гудение — слишком короткая. Это самый быстрый способ контроля без визуального наблюдения, особенно полезен при сварке в неудобных позициях.

10 Режимы MIG/MAG

Полуавтомат: четыре параметра, согласованные между собой

Ток, напряжение, скорость подачи проволоки, расход газа — связаны физикой и формулами. Современные синергетические аппараты подбирают остальные параметры по одной заданной величине.

для сварщика для технолога ⏱ 8 мин

Базовая зависимость напряжения от тока для CO₂: U = 14 + 0,05 × I. Для смесей Ar+CO₂ напряжение на 1–2 В выше при том же токе. Это первая формула, которую запоминает технолог по полуавтоматам.

Базовые режимы для углеродистой стали

Толщина, мм	⌀ пров., мм	Ток, А	U, В	Газ	Расход, л/мин
0,8 — 1,5	0,6 — 0,8	60–100	17–19	CO₂ или Ar+CO₂	8–10
1,5 — 3	0,8 — 1,0	90–150	18–21	CO₂	10–12
3 — 4	1,0 — 1,2	150–200	20–23	CO₂	12–14
4 — 6	1,2	180–250	22–25	CO₂ или M21	12–16
6 — 10	1,2 — 1,6	250–320	24–28	M21	14–18
10 — 16	1,6	300–400	26–32	M21	16–20
более 16	1,6 — 2,0	350–500	28–35	M21	18–22

формулы

U = 14 + 0,05 × I — напряжение для CO₂

V_пп = (4 × α_р × I) / (π × d² × γ × 60) — скорость подачи проволоки

Где α_р ≈ 11 г/(А·ч) для стали MIG; γ = 7,85 г/см³

На практике: 1,2 мм проволока при 200 А → ~6 м/мин; 1,6 мм при 300 А → ~8 м/мин

Формы переноса металла

Перенос	Ток / U	Применение
Короткие замыкания	низкие	Тонкий лист, корень шва, вертикаль/потолок
Капельный	средние	Универсальный для толщин 3–8 мм
Струйный	высокие	Толстый металл, нижнее положение
Импульсный	программный	Тонколистовой, алюминий, нержавейка

Вылет электрода

Расстояние от наконечника горелки до конца проволоки (sticky-out). Чем больше вылет, тем сильнее нагрев электрода за счёт сопротивления — растёт производительность плавления, но снижается стабильность и провар. Стандарт: 10–15 мм для тонкого металла, 15–25 мм для толстого. При работе с проволокой 1,2 мм вылет 15 мм оптимален.

для сварщика

Если шов получается «горкой» с глубоким проваром только в центре — слишком короткий вылет или быстрая подача. Если проволока «гуляет» в дуге, шов рваный — слишком длинный вылет. Стандартное движение: ведите горелку под углом 10° от вертикали в направлении сварки — это «толкающая» техника, оптимальная для большинства случаев.

Импульсный режим

Современные синергетические аппараты выдают периодические пики тока, чередующиеся с фоновым током. Это даёт контролируемый перенос капли металла без коротких замыканий — отсюда минимум брызг и красивый шов. Особенно эффективен для алюминия, нержавейки и тонколистового металла. Двойной импульс (Double Pulse) добавляет низкочастотную модуляцию — формирует «чешуйчатый» рисунок как при TIG, повышает контроль над тепловложением.

11 Режимы TIG

Аргонодуговая: самый требовательный и самый красивый

Сварщик одновременно контролирует горелку, присадку, педаль тока и движение. За год обучения опытный MMA-сварщик становится средним TIG-сварщиком.

для сварщика для технолога ⏱ 9 мин

Базовое правило для тока TIG: ≈ 30–40 А на каждый мм толщины металла. Для нержавейки умножаем на 0,85, для алюминия на 1,3, для меди на 1,5.

Вольфрамовые электроды (ГОСТ 23949-80, EN ISO 6848)

Маркировка	Цвет	Состав	Применение
WP	зелёный	Чистый W ≥ 99,5%	AC для алюминия (формирует шарик)
WC-20	серый	W + 2% CeO₂	Универсальный для DC и AC, тонкий лист
WL-15	золотой	W + 1,5% La₂O₃	Лучший выбор для DC, нержавейка
WL-20	небесный	W + 2% La₂O₃	Универсальный для DC, долгий ресурс
WT-20	красный	W + 2% ThO₂	Устаревший (радиоактивный)
WZ-8	белый	W + 0,8% ZrO₂	AC для алюминия высокий ток

осторожно

Красные торированные электроды (WT-20) содержат торий — слабо радиоактивный элемент. При заточке наждаком вы вдыхаете радиоактивную пыль. В Европе и США уже почти не используются. Замените на WL-15 или WL-20 (лантанированные) — те же характеристики на DC, безопасны при работе.

Подбор диаметра вольфрама

Толщина металла	⌀ вольфрама	Типовой ток
до 1,5 мм	1,6 мм	20–80 А
1,5–3 мм	2,0 мм	60–130 А
3–6 мм	2,4 мм	120–200 А
6–10 мм	3,2 мм	180–280 А
более 10 мм	4,0 мм	250–400 А

Настройка TIG-аппарата

Предпродувка газа — 0,3–0,5 с. Защищает зону до зажигания дуги.
Ток поджига — ≈ 25% от рабочего. Старт HF (бесконтактный) или Lift (касание).
Up-slope (нарастание) — 0,2–1,0 с. Плавный выход на ток предотвращает термический шок.
Down-slope (затухание) — 1,5–4,0 с. Заварка кратера в конце шва.
Постпродувка — 5–8 с для стали, 10–20 с для нержавейки и алюминия. Защищает остывающий шов.

для сварщика

Угол заточки вольфрама определяет фокусировку дуги. Острый (15–30°) — узкий, концентрированный шов, для тонколистового. Тупой (45–90°) — широкая дуга, лучше для толстого металла. Точите вольфрам вдоль оси, не поперёк — поперечные риски от наждака рассеивают электроны и дестабилизируют дугу.

Присадочные прутки

Материал	Присадка (AWS/ГОСТ)	Заметки
Углерод. сталь	ER70S-6 / Св-08Г2С	Универсал для Ст3, 09Г2С
Нержавейка 304	ER308L / Св-04Х19Н9	Под 12Х18Н10Т
Нержавейка 316	ER316L / Св-04Х19Н11М3	С молибденом
Разнородная	ER309L	Сварка нержавейка + углерод. сталь
Алюминий АМг	ER5356 / Св-АМг5	Для АМг3, АМг5, АМг6
Алюминий АК	ER4043 / Св-АК5	Литейные сплавы Al-Si
Медь	Бр.КМц3-1	Кремнистая бронза
Титан	ВТ1-00 / Grade 2	Особо чистый, защита снизу обязательна

AC TIG для алюминия

Алюминий покрыт оксидной плёнкой Al₂O₃ с температурой плавления 2050 °C — выше, чем сам алюминий (660 °C). Без её разрушения нормальный шов не получится. Переменный ток (AC) решает проблему: в полуцикле обратной полярности происходит катодная очистка — ионы аргона бомбардируют поверхность и разрушают оксид.

Баланс AC: 65–75% «−» / 25–35% «+». Больший процент «+» = более интенсивная очистка, но выше нагрев электрода.
Частота AC: 60–200 Гц. Выше частота = уже дуга, лучшая фокусировка для тонкого металла.
Электрод WP или WC-20, кончик формирует шарик на конце — это нормально для AC.

знаете ли вы

Космические корабли Apollo, на которых американцы летали на Луну, имели топливные баки из алюминия, сваренные TIG-методом. На Луну отвозили не топливо в обычном смысле — там был жидкий водород с температурой −253 °C. Качество TIG-швов проверяли каждый шов рентгеном и капиллярной дефектоскопией — допуск 0% дефектов, иначе бак не выдержал бы криогенной нагрузки.

12 Материалы

Семь классов металлов, семь разных историй

Углеродистая сталь — самый простой случай. С нержавейкой, алюминием и медью каждый материал ставит свои условия. Чугун варится по особым правилам.

для сварщика для технолога ⏱ 11 мин

Низкоуглеродистая сталь

C ≤ 0,25%. Марки Ст3, 09Г2С, 17Г1С, 20. Самый «прощающий» материал — сваривается любым способом без особых проблем. Подогрев не нужен до толщин 25–30 мм. Применяются стандартные электроды АНО, МР, УОНИ; проволока Св-08Г2С. Это материал строительства и машиностроения.

Среднеуглеродистая и легированная сталь

C = 0,25–0,6%. Стали 35, 45, 30ХГСА, 40Х. Высокая склонность к закалке зоны термического влияния → риск холодных трещин. Обязательны:

Основные электроды (УОНИ)
Предварительный подогрев 150–300 °C
Медленное охлаждение под прикрытием (асбестовое одеяло, печь)
Иногда — отпуск шва 600–650 °C после сварки
Сварка только постоянным током

Высоколегированная нержавеющая сталь

12Х18Н10Т, 08Х18Н10, 10Х17Н13М2Т. Главная особенность — низкая теплопроводность (в 3 раза ниже углеродистой), поэтому тепло концентрируется в зоне сварки. Высокий риск перегрева и межкристаллитной коррозии.

Ток ниже на 15–20% от углеродистой стали
Газ для MIG — только смеси (Ar+CO₂ ≤5%, Ar+O₂), никогда чистый CO₂
Для TIG — аргон или Ar+2% H₂ (повышает производительность аустенитных)
Зачистка только нержавеющей щёткой — углеродистая внесёт примеси и даст ржавчину

критично

Перегрев нержавейки выше 850 °C приводит к выпадению карбидов хрома по границам зёрен — материал теряет коррозионную стойкость. Это межкристаллитная коррозия. Избегается ограничением тепловложения, использованием стабилизированных марок (с титаном или ниобием — 12Х18Н10Т) или сталей с пониженным углеродом (марки с «L» — ER308L, ER316L).

Алюминий и сплавы

АМг, АД, АК-серии. Главные особенности:

Оксидная плёнка Al₂O₃ плавится при 2050 °C — выше, чем сам металл (660 °C)
Высокая теплопроводность — тепло уходит быстро, надо подавать больше энергии
При остывании усадка огромна — деформации больше, чем у стали

Сварка:

TIG — только AC (переменный ток) для катодной очистки оксида
MIG — обратная полярность DC с катодной очисткой или импульсный режим
Газ — только чистый аргон или Ar+He, CO₂ полностью неприменим
Подача проволоки через Push-Pull горелку или с подающим механизмом в самой горелке — обычная проволока тоньше 1,2 мм будет сминаться в шланге
Зачистка нержавеющей щёткой непосредственно перед сваркой + обезжиривание ацетоном

Медь и сплавы

M1, M2, M1р, бронзы и латуни. Самая высокая теплопроводность среди конструкционных металлов — тепло мгновенно рассасывается. Без предварительного подогрева до 200–600 °C (в зависимости от толщины) свариваться не будет. Лучший способ — TIG с гелиевой добавкой к аргону или MIG с импульсом. Кислород-содержащая медь не сваривается — образуется водородная хрупкость, нужна раскисленная медь M1р, M2р.

Титан и сплавы

ВТ1-0, ВТ1-00, ВТ6 (Grade 5). Самый требовательный к чистоте газа металл — даже след кислорода или азота → охрупчивание. Только TIG в среде особо чистого аргона (99,99%) с защитой и снизу шва (root protection). Поверхность тщательно очищается, обезжиривается.

для сварщика

Цвета побежалости на титановом шве — это диагноз качества защиты:

Серебристый/светло-соломенный — отлично, шов чистый
Тёмно-соломенный, золотистый — допустимо для неответственных конструкций
Синий — пограничное состояние, защита недостаточна
Серый, фиолетовый, чёрный — брак, шов охрупчен, к переделке

Чугун

СЧ (серый), ВЧ (высокопрочный), КЧ (ковкий). Высокое содержание углерода (2,5–4%) → практически не сваривается обычными способами. Применяются специальные никелевые электроды (ОЗЧ-2, ОЗЖН-1) холодной сваркой:

Короткими валиками 30–50 мм
С перерывами на остывание до 70–80 °C
Каждый валик проковывают молотком во время остывания (снимает напряжения)
Для ответственных изделий — горячая сварка с подогревом до 600–700 °C и медленным охлаждением в горне

13 Расчёты

Десять формул, которые экономят миллионы

Технолог, который умеет посчитать расход проволоки и газа, защищает производство от перерасхода. Закупщик — от завышенных смет. Эти формулы — стандарт ВСН 416-81 и каждая проверена практикой.

для технолога для закупщика ⏱ 8 мин

Любая смета по сварке строится на четырёх вещах: масса наплавленного металла → расход проволоки → время дуги → стоимость. Зная толщину, длину шва и тип соединения, можно вывести всё остальное.

Площадь сечения и масса

формулы

G = F × ρ × L / 10⁶ [кг]

Где F — площадь сечения шва, мм²; ρ — плотность металла, кг/м³ (сталь 7850, Al 2700, нержа 8000); L — длина шва, м

Тип шва	Формула F	Пример (s=5 мм)
С1 (без скоса, односторонний)	F ≈ s × 1,1	5,5 мм²/м
С7 (без скоса, двусторонний)	F ≈ s² × 1,0	25 мм²/м
С17 (V-образный 60°)	F ≈ 0,5×s²×tg30° + 2c	~8 мм² (для 5 мм)
С25 (X-образный)	F ≈ s²×tg30°	~14 мм² (для 5 мм)
У/Т (угловой, катет K)	F ≈ 0,5×K² × 1,1	~14 мм² (для K=5)

Расход проволоки/электрода

формулы

N = G × K [кг]

K — коэффициент перехода (учитывает потери):

• MIG/MAG сплошная: 1,05–1,10

• MIG/MAG порошковая: 1,20–1,30

• TIG с присадкой: 1,05–1,15

• MMA покрытые электроды: 1,60–1,70 (огарки + разбрызгивание + шлак)

• SAW под флюсом: 1,02–1,05

Время дуги и общее время

формулы

T_дуги = G × 1000 / (α_р × I) × 60 [мин]

α_р — коэффициент расплавления г/(А·ч):

• MMA: 9–10

• MIG/MAG: 11–12

• TIG: 4–5 (медленный процесс)

T_общ = T_дуги / kи

kи — коэффициент использования времени дуги:

• Серийное производство: 0,6

• Сборочный участок: 0,45

• Сложный монтаж: 0,25

Расход электроэнергии

формулы

W = U × I × η × T_дуги / 1000 [кВт·ч]

η ≈ 0,85 для инверторов (КПД источника)

Пример: сварка 1 м углового шва 5 мм MMA-методом, 180 А, 25 В, время дуги 3,8 мин:

W = 25 × 180 × 0,85 × 3,8/60 / 1000 = 0,24 кВт·ч

При тарифе 6,5 ₽/кВт·ч = 1,5 ₽/м электроэнергии

Полная себестоимость

формулы

C = N×Pпр + W×Pэ + T×Pт + T×A + (N×Pпр+...) × Н%

Где:

• N×Pпр — стоимость проволоки/электрода

• Pгаз×Q газ — стоимость газа

• W×Pэ — стоимость электроэнергии

• T×Pт — труд сварщика

• T×A — амортизация (~40 ₽/ч)

• Н% — накладные расходы (15–25%)

знаете ли вы

При сварке углового шва катетом 5 мм методом MMA стоимость погонного метра примерно 220 ₽ (с учётом труда сварщика по тарифу 900 ₽/ч). Из этой суммы 58% — труд, 22% — материал электродов, 17% — накладные, 2% — амортизация, 1% — электроэнергия. Главная статья экономии — производительность, а не цена электродов.

Расход газа

Базовая норма CO₂ для MAG по ВСН 416-81 — 6 л/мин. Для TIG — 5–12 л/мин (ГОСТ ISO 9692-1-2016). При повышении расхода применяются поправочные коэффициенты:

Расход CO₂, л/мин	6	8	10	12
Коэффициент Kу	1,00	1,33	1,67	2,00

// Источники

ВСН 416-81 «Общие производственные нормы расхода материалов в строительстве. Сварочные работы»
ГОСТ 5264-80 — конструктивные размеры швов для расчёта площадей
ГОСТ 14771-76
Справочник технолога-сварщика, Гитлевич, Этингоф

14 Дефекты

Шесть групп дефектов по ГОСТ 30242-97

Если знаете, как дефект выглядит и почему появился — знаете, как его предотвратить. Это самая практическая глава для сварщика.

для сварщика для технолога ⏱ 9 мин

Классификация дефектов установлена ГОСТ 30242-97 (идентичен ISO 6520-1). Шесть групп по природе и расположению, каждая с собственной нумерацией. Эта классификация используется во всех протоколах контроля и актах брака.

Группа 100 — Трещины

Самый опасный класс дефектов. Делятся на:

Горячие — образуются при кристаллизации шва, температура около T_{солидус}. Появляются в момент сварки. Причина: высокое содержание серы и фосфора, неудачный выбор присадки.
Холодные — возникают после остывания, обычно из-за водорода (попадает с влагой) или закалки. Характерны для среднеуглеродистых и легированных сталей. Могут появиться через часы и даже сутки после сварки.
Усталостные — развиваются при циклических нагрузках в процессе эксплуатации.

Профилактика: основные электроды с прокалкой, предварительный подогрев, медленное охлаждение, правильный подбор присадки под основной металл.

Группа 200 — Поры и пустоты

Газовые включения в металле шва. Делятся на отдельные, цепочки, скопления. Видимые поры — крупные на поверхности. Скрытые — внутри, выявляются УЗК или РК.

Причины:

Влага в покрытии электрода (нужна прокалка)
Влажный или загрязнённый защитный газ
Ржавчина, масло, краска на кромках
Недостаточный расход защитного газа
Сквозняк в зоне сварки
Слишком длинная дуга

Норматив: одиночные поры в пределах ГОСТ 23055-78 допустимы для большинства уровней качества.

Группа 300 — Твёрдые включения

Шлаковые — часто при многопроходной сварке без зачистки между слоями. Шлак от предыдущего слоя «запекается» в следующем.
Оксидные — в TIG нержавейки или алюминия при плохой газовой защите.
Вольфрамовые — при касании TIG-электрода о ванну. Самый частый дефект у новичков на TIG.

Все приводят к концентрации напряжений и снижению прочности шва.

Группа 400 — Несплавления и непровар

Один из самых распространённых и самых критичных дефектов для несущих швов.

Несплавление — отсутствие связи между наплавкой и основным металлом или между слоями.
Непровар корня — недостаточное проплавление в корне шва.

Причины: малый ток, большая скорость сварки, малый угол разделки, плохая подготовка кромок, неправильный угол наклона электрода.

Группа 500 — Нарушение формы

Подрезы — углубления по краям шва, образуются при высоком токе и быстрой сварке. Концентратор напряжений, снижает усталостную прочность.
Натёки — свисание металла на горизонтальном шве.
Вогнутость корня — при недостатке наплавки.
Смещение кромок, перекосы, грубая чешуйчатость.

Группа 600 — Прочие дефекты

Прожог — сквозное проплавление с вытеканием металла. При слабой подкладке или большом токе.
Брызги металла на основной поверхности (косметический и эксплуатационный дефект).
Случайная дуга вне зоны сварки (на основном металле) — создаёт локальную закалку и потенциальный концентратор трещин.

для сварщика

Самый быстрый способ распознать большинство дефектов — визуальный осмотр (ВИК) сразу после сварки и зачистки шлака. Если шов имеет:

Равномерную чешуйчатость без перерывов → провар нормальный
«Глянцевые» участки или перерывы рисунка → возможно несплавление, проверить УЗК
Подрезы вдоль кромок → переделать подварку
Свищи или поры на поверхности → шов целиком к выборке и переделке

критично

Самая частая причина брака сварных швов на ответственных объектах — пористость от непрокалённых электродов. УОНИ-13/55 без прокалки даёт до 10–15% брака по порам. Прокалка 350 °C 1 час перед сваркой — снижает брак до 1–2%. Это самая дешёвая «инвестиция» в качество.

// Источники

ГОСТ 30242-97 «Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация» (идентичен ISO 6520-1)
ГОСТ 23055-78 «Контроль неразрушающий. Сварка плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля»
Marrenne, Jovanovic, Welding Defects: Encyclopedia (классика по дефектоскопии)

15 Контроль

Семь методов неразрушающего контроля

От бесплатной лупы до рентгеновской дефектоскопии — на каждый класс изделий свой метод. Для тендеров по 44-ФЗ и работ под Ростехнадзором — обязательна аттестация НАКС.

для технолога для закупщика ⏱ 7 мин

Контроль качества — разрушающий (испытания на образцах) и неразрушающий (НК). Разрушающий применяется при аттестации технологии и материалов. Неразрушающий — на готовых изделиях в массовом производстве.

Методы НК по ГОСТ Р ИСО 17637-2024

Метод	Аббр.	Выявляет	Применение
Визуально-измерительный	ВИК	Внешние дефекты, форма	Обязательный первичный
Капиллярный	ПВК	Поверхностные трещины	Нержавейка, цветные, ответственные
Магнитопорошковый	МК	Поверхностные и подповерхностные трещины	Ферромагнитные стали
Ультразвуковой	УЗК	Внутренние дефекты	Толстый металл, трубы
Радиографический	РК	Все внутренние	Трубопроводы, ОПО
Вихретоковый	ВТК	Поверхностные дефекты	Авиационные сплавы
Акустическая эмиссия	АЭ	Развивающиеся дефекты	Резервуары под давлением

Что выбрать под задачу

ВИК — обязательный первичный, бесплатный. Выявляет ~60% дефектов. Делают сразу после сварки и зачистки шлака.
ПВК (капиллярный) — для поверхностных трещин в нержавейке и цветных металлах. Стоит 20–40 ₽ за метр шва.
МК (магнитопорошковый) — для ферромагнитных сталей, выявляет трещины до 3 мм глубины. ~30–50 ₽ за метр.
УЗК — для внутренних дефектов в металле толщиной от 8 мм. Основной метод для трубопроводов и сосудов. 60–150 ₽ за метр.
РК (рентген) — самый информативный, показывает форму и тип дефекта. Дорогой, требует радиационной защиты. 200–500 ₽ за снимок.

Уровни качества по ISO 5817

Уровень	Условие	Применение
B (high)	Высочайшие требования	Атомная энергетика, авиация, медицина
C (medium)	Средние требования	Машиностроение, транспорт
D (low)	Допустимые требования	Бытовое, второстепенное назначение

Аттестация по НАКС

Для сварочных работ на объектах, подконтрольных Ростехнадзору (АЭС, нефтегазовые трубопроводы, мосты, сосуды под давлением, грузоподъёмные краны), требуется аттестация по системе НАКС — Национального Агентства Контроля Сварки.

Аттестуются четыре направления:

НАКС-1 — персонал (сварщики, специалисты)
НАКС-2 — технологии сварки
НАКС-3 — сварочные материалы (электроды, проволока, флюс)
НАКС-4 — сварочное оборудование

Свидетельства имеют срок действия (обычно 2–5 лет) и периодически продлеваются через переаттестацию.

для закупщика

При закупке сварочного оборудования для объектов Ростехнадзора сразу запрашивайте свидетельство НАКС-4 на конкретную модель с указанием группы технических устройств (ГТУ), под которую вы её используете. Без этой бумаги аппарат не пройдёт первичный аудит на объекте. Welding Point поставляет оборудование с пакетом документации НАКС под все ходовые модели.

// Источники

ГОСТ Р ИСО 17637-2024 «Неразрушающий контроль сварных швов. Визуальный контроль»
ГОСТ 14782-86 «Контроль ультразвуковой»
ГОСТ 7512-82 «Контроль радиографический»
ГОСТ ISO 5817-2022 «Уровни качества для соединений плавлением»
ПБ 03-273-99 «Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства»
Сайт НАКС: naks.ru

16 Безопасность

Опасные факторы и базовый комплект СИЗ

Сварка — работа повышенной опасности по ГОСТ 12.3.003-86. УФ от дуги горячее солнца, аэрозоли нержавейки канцерогенны, напряжение холостого хода до 80 В.

для сварщика для технолога для закупщика ⏱ 6 мин

Базовые требования регламентируют ГОСТ 12.3.003-86 «Работы электросварочные», СНиП 12-04-2002 и правила охраны труда. Соблюдение СИЗ — не «формальность», а реальная защита от типовых травм.

Пять опасных факторов

Поражение электрическим током. Напряжение холостого хода сварочного аппарата 50–80 В, в импульсе TIG-HF до 8 кВ. Во влажных перчатках или обуви опасно. Решение — функция VRD (Voltage Reduction Device): снижение напряжения до 12 В после прерывания дуги. Обязательна для работы внутри ёмкостей.
УФ и ИК-излучение дуги. Сильнее солнечного. Без защиты — ожог сетчатки («сварочный зайчик»), катаракта, ожог кожи. Маска DIN 9–13 обязательна.
Сварочные аэрозоли. Содержат оксиды металлов, фториды, озон. Особо токсичны при сварке нержавейки — шестивалентный хром (Cr⁶⁺) канцероген группы 1 по IARC. Местная вытяжка обязательна.
Разбрызгивание металла. Капли расплава до 1500 °C. Спецовка из брезента или спилка, краги, штаны без отворотов.
Шум от плазменной резки. До 100 дБА на расстоянии 1 м — выше предельно-допустимого. Беруши или наушники.

Обязательный комплект СИЗ

СИЗ	Норматив	Защита
Маска-хамелеон	ГОСТ Р EN 379	Глаза, лицо, шея
Костюм брезентовый	ГОСТ 12.4.045	Тело от искр и капель
Краги сварщика	ГОСТ 12.4.183	Руки до локтя
Ботинки кожаные	ГОСТ 12.4.137	Ноги, диэлектрическая подошва
Подшлемник негорючий	—	Голова, шея
Респиратор	ГОСТ 12.4.041	Органы дыхания

Степень затемнения светофильтра DIN

Метод сварки	Ток, А	Степень DIN
MMA	до 80	9–10
MMA	80–200	10–12
MMA	200–400	12–13
MIG/MAG	до 200	10–11
MIG/MAG	200–400	12–13
TIG	до 100	9–11
TIG	100–300	12–13
Плазменная резка	до 150	11–13

критично

При сварке внутри ёмкостей, резервуаров, колодцев обязательны:

Принудительная вентиляция — приточно-вытяжная
Наблюдатель снаружи с возможностью эвакуации
Сниженное напряжение холостого хода аппарата (≤ 12 В через VRD)
Сухая диэлектрическая подстилка под ноги

Без этих мер — категорически нельзя. Случаи поражения током в замкнутых пространствах — основная причина гибели сварщиков на производстве.

Профессиональные заболевания

По данным Роспотребнадзора, сварщики занимают первое место среди рабочих специальностей по числу профзаболеваний:

Пневмокониоз сварщиков — фиброз лёгких от вдыхания аэрозолей. Развивается через 10–15 лет работы.
Хронический бронхит — от воздействия раздражающих газов.
Электроофтальмия — ожог роговицы от УФ. Острая форма проходит, но многократные эпизоды приводят к катаракте.
Нейросенсорная тугоухость — от шума резки и постоянной работы.

// Источники

ГОСТ 12.3.003-86 «ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности»
ГОСТ 12.4.041-2001 «СИЗ органов дыхания»
ГОСТ 12.4.045-87 «Костюмы сварщиков»
ГОСТ Р EN 379-2014 «СИЗ глаз. Фильтры автозатемнения»
IARC Monograph: Welding Fumes (хром VI как канцероген группы 1)

17 Лайфхаки

20 советов от тех, кто варит каждый день

Сборник практических приёмов от опытных сварщиков. Эти вещи редко пишут в учебниках, но они экономят часы и нервы на посту.

для сварщика ⏱ 8 мин

Сварка — это ремесло, в котором интуиция и быстрая диагностика важнее формул. Эти 20 приёмов собраны из практики цеховых сварщиков и форумов профессионалов.

Подготовка и настройка

01

Универсальное правило тока: +1 мм диаметра = +30 А

Электрод 2 мм → 60–70 А. 3 мм → 90–100 А. 4 мм → 130–140 А. 5 мм → 170–180 А. Это рабочий ориентир без таблиц. Подгонку делаете по факту: дуга стабильна, шлак отделяется чистой коркой — режим правильный.
02

Электрод 3 мм — золотой стандарт для бытовой работы

Самый универсальный диаметр для домашних задач. Им варят 2–6 мм металл без переналадки тока. Если только начинаете — берите 3 мм АНО-21 или МР-3, тренируйтесь на металлоломе.
03

Рутиловые для новичков, основные для ответственных швов

АНО-21, МР-3 (рутил) — прощают ржавчину, легко поджигаются, не требуют прокалки. УОНИ-13/55 (основной) — дают прочный шов, но требуют прокалки 350 °C 1 час и чистого металла. Не путайте задачи.
04

Поджиг электрода: чиркните как спичкой

Не пытайтесь поставить электрод на металл «точкой» — он залипнет. Чиркните по поверхности под небольшим углом, как спичкой о коробок. Дуга зажжётся легче. После зажигания держите дугу 2–3 мм над металлом.
05

Зачистка кромок — половина успеха

Перед сваркой удалите ржавчину, окалину, краску, масло. Для алюминия — обязательная зачистка нержавеющей щёткой непосредственно перед сваркой + обезжиривание ацетоном. Доля брака от загрязнения — №1 в статистике.

Техника ведения

06

Слушайте звук дуги

Стабильная дуга звучит как ровное «шкварчание» сала на сковороде. Если слышите «треск» с паузами — дуга слишком длинная. «Глуховатое» гудение — слишком короткая. Это быстрый контроль без визуального наблюдения.
07

Прихватки длиной 30–50 мм через каждые 200–300 мм

Перед основным швом ставьте короткие прихватки. Слишком частые — деформация при их сварке. Слишком редкие — расхождение кромок. Используйте тот же материал, что и основной шов.
08

Угол электрода 70–80° углом вперёд

Это «толкающая» техника — вы видите ванну и контролируете провар. Для MMA электрод наклонён вперёд по направлению сварки. Для MIG/MAG — наклонён 10° от вертикали в направлении сварки.
09

Длина дуги ≈ диаметру электрода

Для рутиловых электродов держите короткую дугу (≤ d). Для основных — нормальную (d…d+2 мм). Слишком длинная дуга → разбрызгивание, поры. Слишком короткая → залипание, неравномерный шов.
10

Тренируйтесь на металлоломе

Сварка — это моторика. Никакие книги и видео не заменят 10 часов практики на ненужных кусках металла. Делайте швы разной длины, в разных положениях, замеряйте ширину. Через неделю-две выйдете на стабильный результат.

Диагностика и устранение проблем

11

Электрод липнет — мало тока. Сильное разбрызгивание — много

Самая быстрая диагностика без таблиц. Залипает → прибавьте 10–15 А. Брызгает → убавьте на столько же. Если дуга «гуляет» и нестабильна — большой вылет электрода или плохой контакт массы.
12

Шов «горкой» — короткий вылет или быстрая подача

Для MIG: если шов получается «горкой» с глубоким проваром только в центре — короткий вылет или быстрая подача. Если проволока «гуляет», шов рваный — слишком длинный вылет.
13

Зимой подогревайте CO₂

CO₂ из баллона выходит охлаждённым. При высоком расходе или в неотапливаемом помещении на редукторе образуется иней, который замораживает мембрану. Поставьте подогреватель газа (электрический или на баллоне) — окупится за месяц активной работы.
14

Не работайте во влаге

Влажные перчатки, обувь, мокрая поверхность — путь к электротравме. Если работаете на улице после дождя, поставьте сухую диэлектрическую подстилку под ноги, проверьте сухость инструмента.
15

Точите вольфрам вдоль оси, не поперёк

Поперечные риски от наждака рассеивают электроны и дестабилизируют дугу TIG. Острый угол (15–30°) — узкий концентрированный шов для тонколистового. Тупой (45–90°) — широкая дуга для толстого металла.

Экономия и оптимизация

16

Установите экономайзер газа

Отсекает подачу газа сразу после окончания сварки. Экономия на CO₂ — 10–15%, на аргоне — до 20%. Окупается за 2–3 месяца на смену с активной работой.
17

Прокалочный шкаф окупается за месяц

Прокалка УОНИ-13/55 при 350 °C 1 час перед сваркой снижает брак по порам с 10–15% до 1–2%. Шкаф 20–80 тысяч рублей возвращается за месяц-два на серьёзном производстве.
18

Качественная проволока экономит наконечники

Дешёвая проволока с тонким омеднением стирает наконечники в 3–5 раз быстрее. Экономия 10–15% на цене проволоки оборачивается ростом расходов на расходные части и простои.
19

Маска-хамелеон с автозатемнением

Старый «откидной» щиток заставляет постоянно поднимать/опускать руку → утомление и пропущенные дефекты при осмотре. Хамелеон с DIN 9–13 окупается комфортом за неделю. Контролируйте время реакции: для частой работы — не более 1/25 000 с.
20

Журнал режимов сэкономит часы наладки

Записывайте: марка, диаметр электрода, ток, тип шва, толщина. После 20–30 типовых записей у вас будет свой справочник под конкретное оборудование. Под одну и ту же задачу не придётся каждый раз искать оптимальный режим заново.

18 Интересные факты

Сварка в космосе, под водой и в живых тканях

Эти истории редко попадают в учебники, но именно они показывают, насколько сварка — это технология на грани невозможного.

для сварщика для технолога для закупщика ⏱ 10 мин

Сварка — одна из самых старых и одновременно самых высокотехнологичных производственных операций. От кузнечной ковки до электронно-лучевой сварки в вакууме — пять тысяч лет истории. Вот выжимка самого впечатляющего.

Космос

первая сварка в космосе

16 октября 1969 года. Космонавты Валерий Кубасов и Георгий Шонин на корабле «Союз-6» провели первый в истории человечества сварочный эксперимент в условиях вакуума и невесомости. Использовалась установка «Вулкан» Института электросварки им. Патона. Удивительный факт: «Вулкан» умел сваривать сразу тремя способами — плазмой, дугой и электронным лучом. Это был не просто аппарат, а исследовательская платформа: учёные хотели понять, какой метод лучше работает в космосе. Победил электронный луч.

сварка в открытом космосе

25 июля 1984 года. Светлана Савицкая и Владимир Джанибеков впервые в истории провели сварочные работы за пределами корабля — в открытом космосе. Универсальный ручной инструмент УРИ (тоже разработан в Институте Патона) умел резать, сваривать, паять и напылять покрытия. Савицкая стала первой в мире женщиной, вышедшей в открытый космос — и первой женщиной-сварщиком в космосе.

баки Apollo и луна

Топливные баки космических кораблей Apollo, которые отвозили американцев на Луну, были сварены TIG-методом из алюминия. Внутри хранился жидкий водород при температуре −253 °C. Каждый шов проходил рентгеновский и капиллярный контроль — допуск 0% дефектов, иначе бак не выдержал бы криогенной нагрузки. TIG-сварка позволила достичь требуемого качества.

Глубины океана

первая подводная сварка

1969 год. Институт Патона провёл первую механизированную «мокрую» подводную сварку трубопровода высокого давления на дне Днепра на глубине 10 метров. К 1990-м технология выросла до строительства газопроводов диаметром 1220 мм и длиной более 1000 км в Северном море. Сегодня газопроводы лежат на глубинах более 2000 метров — это глубже, чем солнечный свет проникает в океан.

водолазы-сварщики

Сварщик-водолаз — одна из самых высокооплачиваемых рабочих профессий в мире. Зарплата от $80 000 до $300 000 в год. Но и одна из самых опасных: водолаз работает в кромешной темноте, при сильных течениях, с риском декомпрессионной болезни и удара током. Срок активной карьеры обычно 10–15 лет.

Медицина

сварка живых тканей

2020 год. Институт Патона разработал технологию сварки мягких тканей для хирургии и инструмент для первой в мире операции по удалению внутриглазной гемангиомы хориоидеи. Это та же физика, что и сварка металлов — соединение биологических структур точной подачей тепла без шовного материала. Применяется в офтальмологии и онкохирургии.

Военное и стратегическое

танк Т-34 и автоматическая сварка

В 1941 году Институт Патона эвакуировали в Нижний Тагил. Академик Евгений Патон лично адаптировал технологию автоматической сварки под флюсом для производства корпусов Т-34. До этого на один корпус уходило 24 часа ручной сварки — стало 2 часа автомата. К концу войны заводы выпускали по 1000 танков в месяц. Без сварки под флюсом этот темп был бы невозможен.

Физика и температуры

горячее Солнца

Температура столба сварочной дуги — 6000–7000 °C. Это горячее поверхности Солнца (~5500 °C). Но заготовка нагревается «всего» до 1500–2000 °C — основная часть тепла уходит в плазму и излучается.

плазма 20 000 °C

Температура сжатой плазменной дуги в плазменной резке достигает 20 000 °C — почти в четыре раза горячее поверхности Солнца. Этот «лазер из сжатого воздуха» режет металл толщиной до 150 мм за один проход.

Газы и материалы

гелий заканчивается

В мире не существует естественных месторождений гелия в газовой форме. Он добывается только как побочный продукт при переработке природного газа из старых месторождений (Иркутск, США, Алжир, Катар). Запасы быстро истощаются. Когда природный газ закончится — закончится и доступный гелий. Поэтому смеси Ar+He для сварки толстого алюминия так дороги, и цена растёт каждый год.

12 км в катушке

Самая длинная непрерывная сварочная проволока в катушке промышленного образца — около 12 км (бочка 250 кг диаметром 1,2 мм). Этой проволокой можно непрерывно варить на 200 А около 14 часов — всю рабочую смену + сверхурочные. Используется на роботизированных постах в автомобилестроении.

Цифры рынка

дефицит кадров

В России на 2025 год дефицит около 50 000 квалифицированных сварщиков. Это одна из главных «больных точек» промышленности. Средняя зарплата квалифицированного сварщика с НАКС в Москве — 120–180 тысяч рублей. Сварщик-аргонщик с опытом — от 200 тысяч. На объектах Крайнего Севера и Арктики — до 400 тысяч.

сварка везде

В среднем автомобиле — 4 000–5 000 сварных точек. В кузове современного авиалайнера — десятки тысяч заклёпочных и сварных соединений. В магистральном газопроводе диаметром 1420 мм на километр приходится около 90 кольцевых сварных швов длиной по 4,5 метра каждый. Всю Россию пересекают газопроводы с миллионами таких швов, каждый из которых должен выдерживать давление до 100 атмосфер.

Курьёзы и мифы

миф: молоко спасает от вредности

Стакан молока сварщику «за вредность» — советская традиция, но научного эффекта против сварочных аэрозолей у молока нет. Молоко связывает свинец и тяжёлые металлы при попадании в желудок — но сварочные аэрозоли поступают через лёгкие, и молоко им «не мешает». Защита от аэрозолей — только местная вытяжка и респиратор. Молоко сегодня выдают по традиции и как символическое возмещение.

бенардос — почти изобретатель

Николай Бенардос, изобретатель электродуговой сварки, патент в России получил только в 1887 году — через 6 лет после изобретения. Не хватило денег на пошлины. К моменту получения патента он уже потерял усадьбу «Привольное» (продана за долги в 1884). Зарубежные патенты — Франция, Бельгия, Великобритания, США и др. — оформлялись на чужие деньги. ЮНЕСКО внесла 100-летие изобретения в «Календарь памятных дат» — но при жизни Бенардос так и не разбогател.

// Источники интересных фактов

Институт электросварки им. Е.О. Патона — официальные материалы и научные публикации
Журнал «Наука и жизнь»: «Сварка и родственные технологии в освоении космоса и Мирового океана. XXI век» — интервью с академиком Б.Е. Патоном
Журнал «Техника-молодежи», 1964, № 11 — статья Б.Е. Патона «Сварка в космосе»
Wikipedia: Институт электросварки им. Е.О. Патона, Сварка в космосе
Минтруд РФ — данные по дефициту кадров в сварочной отрасли
IARC Monographs — данные о канцерогенности сварочных аэрозолей

19 Стандарты

40+ ГОСТов и ISO, на которых стоит вся сварка

Действующая нормативная база РФ. Список обновляется регулярно — перед применением проверяйте актуальность на портале Росстандарта.

для технолога для закупщика ⏱ 5 мин

Все ГОСТы доступны бесплатно на портале docs.cntd.ru или в реестре Росстандарта. Для аттестованных работ под Ростехнадзор обязательно использование действующих редакций — проверьте дату последнего изменения перед применением.

Сварные соединения и швы

ГОСТ 5264-80 — Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы
ГОСТ 14771-76 — Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные
ГОСТ 8713-79 — Сварка под флюсом. Соединения сварные
ГОСТ 14806-80 — Дуговая сварка алюминия. Соединения сварные
ГОСТ 16037-80 — Сварные соединения стальных трубопроводов
ГОСТ 2.312-72 — ЕСКД. Условные изображения и обозначения швов
ГОСТ 11534-75 — РДС. Соединения под острыми и тупыми углами
ГОСТ 11533-75 — Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом
ГОСТ ISO 9692-1-2016 — Сварка. Типы подготовки соединения

Материалы и электроды

ГОСТ 9466-75 — Электроды покрытые. Классификация и общие требования
ГОСТ 9467-75 — Электроды для конструкционных и теплоустойчивых сталей
ГОСТ Р ИСО 2560-2023 — Электроды для нелегированных сталей
ГОСТ 2246-70 — Проволока стальная сварочная
ГОСТ 7871-75 — Проволока сварочная из алюминия и сплавов
ГОСТ 16130-90 — Проволока медная сварочная
ГОСТ 23949-80 — Электроды вольфрамовые сварочные
ГОСТ ISO 14175-2010 — Газы и газовые смеси для сварки

Контроль качества

ГОСТ 30242-97 — Дефекты соединений при сварке металлов плавлением
ГОСТ Р ИСО 17637-2024 — НК сварных швов. Визуальный контроль
ГОСТ 14782-86 — Соединения сварные. Ультразвуковой метод
ГОСТ 7512-82 — Контроль радиографический
ГОСТ 6996-66 — Методы определения механических свойств
ГОСТ ISO 5817-2022 — Уровни качества для соединений плавлением
ГОСТ 23055-78 — Классификация по результатам РК

Производство и безопасность

ГОСТ 12.3.003-86 — ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности
ГОСТ 12.4.041-2001 — СИЗ органов дыхания
ГОСТ 12.4.045-87 — Костюмы сварщиков. Технические условия
ГОСТ 12.4.183 — Краги сварщика
ГОСТ 12.4.137 — Обувь специальная для сварщика
ГОСТ Р EN 379-2014 — СИЗ глаз. Фильтры автозатемнения
ГОСТ 949-73 — Баллоны стальные для газов. Цветовая маркировка
ВСН 416-81 — Общие производственные нормы расхода материалов
ПБ 03-273-99 — Правила аттестации сварщиков (НАКС)

Международные стандарты

ISO 4063:2023 — Welding and allied processes — Nomenclature of processes
ISO 6520-1 — Classification of imperfections in metallic fusion welds
ISO 5817 — Welding. Quality levels for fusion welded joints
ISO 14175:2008 — Welding consumables. Gases and gas mixtures
AWS A5.1 — Carbon steel electrodes for SMAW
AWS A5.18 — Carbon steel filler metals for GMAW
AWS A5.9 — Stainless steel electrodes and rods

для закупщика

При закупке сварочных материалов для объектов Ростехнадзора в спецификации тендера должны фигурировать конкретные ГОСТы и аттестации НАКС. Например: «Электроды УОНИ-13/55 по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75, с аттестатом НАКС на ГТУ-...». Без точной отсылки к стандартам тендер можно оспорить, и материалы — отбраковать на входном контроле.

// Где смотреть актуальные редакции

docs.cntd.ru — официальный портал стандартов и нормативных документов
gost.ru — Росстандарт
iso.org — International Organization for Standardization
aws.org — American Welding Society
naks.ru — Национальное Агентство Контроля Сварки

Всё, что вы хотели знать о сварке, в одном месте.

Хронология ключевых открытий

Василий Петров открывает электрическую дугу

Николай Бенардос изобретает дуговую сварку

Николай Славянов — плавящийся металлический электрод

Создан Институт электросварки им. Е.О. Патона

Первая сварка в космосе

Подводная сварка

Сварка в открытом космосе

Сварка живых тканей

Что изменилось за последние 40 лет

Анатомия дуги

Полярность: где сильнее нагрев

Тепловложение и его последствия

Топ-3 для производства

MMA — ручная дуговая

MIG/MAG — полуавтомат

TIG — аргонодуговая

Промышленные процессы

SAW — автоматическая сварка под флюсом (Process 12)

Плазменная сварка и резка (Process 15)

Электронно-лучевая сварка (Process 51)

Лазерная сварка (Process 52)

Контактная (резистивная) сварка

Экзотика, которая работает

Сварка трением (Process 42)

Сварка взрывом (Process 441)

Ультразвуковая сварка (Process 41)

Холодная сварка давлением

Как выбрать способ под задачу

Подберите режим под свою задачу

Четыре буквы, которые нужно знать

Butt joint

Corner joint

Tee joint

Lap joint

Что описывает каждая цифра

Расшифровка обозначения шва на чертеже

Когда какая разделка

Три параметра разделки

Угол скоса α

Притупление с

Зазор b

Усиление шва

Сборочный зазор и его контроль

Пять типов покрытия

Рутиловое vs Основное: главный выбор

Рутиловые (АНО-21, МР-3, ОЗС-12)

Основные (УОНИ-13/55, УОНИ-13/45, УОНИ-13/65)

Расшифровка маркировки ГОСТ 9466-75

Топ марок для российского рынка

Диаметр под толщину

Сколько электродов нужно на ваш заказ?

Стальная проволока ГОСТ 2246-70

Диаметры и упаковка

Порошковая проволока

Группы газов по ISO 14175

Расход газа

Свойства газов

Цвета баллонов: ГОСТ 949-73

Стандартная таблица тока

Корректировка по положению шва

Полярность

Длина дуги

Базовые режимы для углеродистой стали

Формы переноса металла

Вылет электрода

Импульсный режим

Стартовые параметры под ваш материал

Вольфрамовые электроды (ГОСТ 23949-80, EN ISO 6848)

Подбор диаметра вольфрама

Настройка TIG-аппарата

Присадочные прутки

AC TIG для алюминия

Низкоуглеродистая сталь

Среднеуглеродистая и легированная сталь

Высоколегированная нержавеющая сталь

Алюминий и сплавы

Медь и сплавы

Титан и сплавы